Nhật Bản là một nước trải qua một cuộc chiến tranh khốc liệt, đất nước bị tàn phá nặng nề. Nhưng chỉ sau một thời gian ngắn đã vươn lên một cách thần kì, là biểu tượng của một gia phát triển trong các nghành công nghiệp điện tử, ô tô, viễn thông…Vậy bí mật đằng sau là gì? Phương pháp nào đã giúp nước Nhật có thể vực dậy nền kinh tế một cách thần kì như thế. Có thể có rất nhiều khía cạnh để bàn đến nhưng TPS- Toyota Production System là một trong những phương pháp được Toyota áp dụng rất thành công, mà được nhân rộng trên toàn thế giới.
Lịch sử của hệ thống sản xuất Toyota(TPS)
Sau chiến tranh thế giới lần thứ 2, nước Nhật bị tàn phá nặng nề, nền kinh tế bị ảnh hưởng nghiêm trọng. Và dĩ nhiên là Toyota cũng không nằm ngoài xu hướng này. Tình hình hình kinh doanh của họ gặp rất nhiều vấn đề, và hãng buộc phải cắt giảm nhiều nhân viên và khu vực sản xuất nhằm giảm bớt chi phí và duy trì hoạt động. Tuy nhiên may mắn là ngay sau chiến tranh, Nhật đưa ra chiến lượt làm thân với Mỹ, và tăng cường học hỏi Mỹ. Do đó trong khoản năm 1950, Eiji Toyoda, lúc này là tân tổng giám đốc của Toyota, được đưa qua học hỏi ở một số nhà máy Hoa Kỳ. Trong suốt 12 tuần lễ học hỏi ở đây ông đã phạt hiện rất nhiều điều thú vị.
Thứ nhất, dường như nước Mỹ đang ngủ quên trên chiến thắng. Kĩ thuật sản xuất ở Mỹ thời bấy giờ không khác gì hai mươi năm trước đó, dường như mọi thứ đang an toàn, không cần bất cứ một sự cải tiến hay thay đổi gì.
Thứ hai, Eiji Toyoda, dành rất nhiều thơi gian để quan sát thực tế và ông nhận thấy rằng, tình hình lãng phí trong khu vực sản xuất ở nước Mỹ vô cùng nhiều, hàng hóa được sản xuất vô tội vạ, tạo ra một lượng lớn hàng thành phẩm, bán thành phẩm, hang tổn kho, hàng phế phẩm và rất nhiều lỗi tiềm ẩn trong đống hàng này. Việc sản xuất diễn ra một cách không có kiểm soát. Nguyên vật liệu không được phần luồng, mọi thứ ngổn ngang. Nhà xưởng mà giống y chang nhà kho.
Thứ ba, Khi đi các siêu thị ở Mỹ, ông nhận thấy rằng hàng hóa trong siêu thị luôn để ở một mức cố định và luôn được bổ sung đúng với số lượng mà khách đã mua trong ngày. Có nghĩa là việc sản xuất cũng hoàn toàn có thể mô phỏng theo. Chỉ sản xuất đúng với số lượng tiêu thụ, hay sản xuất ngay khi đặt hàng. Đây là ý tưởng manh nha đầu tiên cho hệ thống kéo( Pull system) nổi tiếng sau này.
Thứ tư, Việc Nhật mời W.Edwards Deming- Một cây đại thụ của nền quản lý chất lượng lúc bấy giờ qua giảng dạy, đã nâng cao đáng kể nhận thức của người Nhật về việc áp dụng thống kê vào trong quản lý chất lượng, ngoài ra chu trình PDCA (Plan-Do-Check-Act)giúp nâng cao đáng kể năng lực cải tiến, công với tinh thần Kaizen là một thứ vũ khí giúp tạo nên thành công của Toyota ngày hôm nay.
Thứ năm, Sau khi quan sát trong 12 tuần nghiên cứu này, Eiji Toyoda và các công sự của ông nhận thấy rằng lãng phí đang là vấn đề sống còn của nước Mỹ, cơ hôi cho đất nước ông bắt kịp nước Mỹ hoàn toàn khả thi. Ông tiếp tục cùng các đồng sự nghiên cứu sâu về triết lý tạo ra dòng nguyên liệu liên tục trong sản xuất của Henry Ford qua cuốn sách “ Hôm nay và ngày mai”, cuốn sách này cũng nêu rõ tầm quan trọng của việc chuẩn hóa các quy trình sản xuất và loại bỏ lãng phí. Từ đó đã hình thành nên triết lý “ value map, flow và one-piece -flow sau này của Toyota.
Năm yếu tố này cấu thành những nền móng đầu tiên của hệ thống sản xuất Toyota, và đã tạo ra những kết quả thần kì. Cho mãi đến năm 1988, một nhóm các nhà nghiên cứu làm việc tại Viện Công nghệ Massachusetts (MIT), do Tiến sĩ James P. Womack dẫn đầu đã quan sát những thành công tại Toyota và đưa ra khái niệm Lean lần đầu tiên hai năm sau đó.
Mời các bạn cùng tham khảo ngôi nhà TPS.
Chắc các bạn cũng đã ngộ ra rằng những tư tưởng trong TPS hay Lean thật ra không hề mới, nó đã có từ rất lâu đời rồi, chẳng qua là ở dạng này hay là dạng khác thôi. Và điều quan trọng hơn là TPS hay Lean đều phát người từ “ quan sát và ghi nhận”, rồi sau đó thay đổi, nó đơn giản, nhẹ nhàng như chính cái tên của nó vậy. Không hề hoa mĩ hay phức tạp như mọi người hay lầm tưởng.
Để xem các bài khác liên quan, mời các bạn tham khảo link sau:
Tuan Huynh
1 thought on “Hệ thống sản xuất Toyota-TPS, tiền thân của Lean”