Tiếp theo phần FMEA, Việt Quality (Vietquality) giới thiệu thêm về lịch sử FMEA, các lợi ích khi áp dụng cũng như nhược điểm của nó. Các phần trước, mình cũng phân tích rất rõ định nghĩa qua bài “FMEA là gì”, hay một ví dụ thực tiễn rằng ông bà ta đã áp dụng FMEA từ hàng ngàn năm trước qua bài “FMEA- Đừng để mất bò mới lo làm chuồng”, và “5 bước để thực hiện FMEA”. Nếu các bạn chưa đọc qua thì mình khuyến khích đọc trước nha.
1. Lịch sử FMEA
| Năm | Sự kiện |
| 1949 | Lần đầu tiên phương pháp này được giới thiệu bởi quản đội Hoa Kỳ (MIL-P-1629) |
| 1955 | Được sử dụng rộng rãi với cái tên phân tích nguyên nhân tiềm ẩn (Analysis of Potential Problems (APP)), Do công ty Kepner/Tregoe. |
| 1963 | Được phát triển và sử dụng bởi NASA trong dự án Apolo |
| 1965 | Được sử dụng rộng rãi trong nghành hàng không, hàng không vụ trụ, công nghiệp thực phẩm hay công nghệ hạt nhân. |
| 1977 | Bắt đầu được sử dụng trong nghành công nghiệp ô tô(Automotive Industry) |
| 1980 | Được chuẩn hóa dưới dạng tiêu chuẩn tại Đức (DIN 25448) |
| 1986 | Được chuẩn hóa cho các nhà sản xuất và nhà cung cấp phụ tùng ô tô tại Đức (VDA Volume 4) |
| 1993 | Kết hợp các hướng dẫn về FMEA của các công ty Chrysler, Ford and GM thành một cuốn hướng dẫn tham khảo, và xuất bản thành một bộ tiêu chuẩn của Mỹ có tên: SAEJ1739 |
| 1996 | Mô tả như một phương pháp cải tiến của Đức |
| 2001 | Chuẩn hóa thành tiêu chuẩn quốc tế IEC 60812 |
| 2006 | Phiên bản hướng dẫn số 3 của VDA Volume 4 |
| 2008 | Phiên bản hướng dẫn số 4 của AIAG-Automotive Industry Action Group |
2. Những ưu điểm và lợi ích khi áp dụng FMEA
- Vì phân tích trước những sai hỏng có thể xảy ra từ đó tránh được những sai sót trong quá trình thiết kế, phát triển và tạo ra sản phẩm
- Cải thiện đáng kể mức độ an toàn, độ tin cậy về mặt chức năng của sản phẩm và quy trình
- Giúp cho việc thiết kế quy trình và sản phẩm đạt được kết quả như mong muốn bằng cách loại trừ những rủi ro trước khi nó xảy ra. Từ đó, làm giảm đi đáng kể việc sửa đổi, cập nhật sản phẩm do sai sót, tăng cơ hội làm đúng ngay lần đầu tiên
- Giảm chi phí chất lượng cho cả bên ngoài lẫn bên trong tổ chức
- Việc nâng cao độ tin cậy của sản phẩm, làm giảm đáng kể sản phẩm được trả về bảo hành, nâng cao uy tín thương hiệu
- Nâng cao sự hài long của khách hàng thông qua việc đáp ứng nhanh chóng và ít sai sót các sản phẩm
- Xây dựng được một nền tảng kiến thức trong tổ chức, gần như mọi kiến thức liên quan đến quy trình và sản phẩm đều được nêu ra ở đây
- Có sự tham gia của nhiều phòng ban trong tổ chức: trong suốt quá trình tương tác để làm FMEA, các phòng ban sẽ xây dựng được một nền tảng kiến thức chung, hiểu rõ sự tương tác. Từ đó giảm hẳn các vấn đề mâu thuẫn về chức năng sau này
3. Nhược điểm của FMEA
Khi mà ứng dụng FMEA, chúng ta cũng nên lưu ý đến những nhược điểm của phương pháp này, nhằm tránh những sai lầm và tối ưu hóa kết quả đem lại.
- Đây là phương pháp tập trung vào phân tích các sai hỏng riêng lẻ, cho nên nó sẽ không đánh giá được khi gặp các lỗi kết hợp
- FMEA là một phương pháp định tính, không phải là một phương pháp định lượng. Nên kết quả đánh giá rủi ro là một kết quả tương đối. Bản thân phương pháp này không thể đưa ra một con số có thể đo lường được như những phương pháp khác. Và cũng vì lý do này mà các kết quả của các FMEA khác nhau không thể đem ra so sánh
- Do đó, khi bạn muốn đưa ra các nhận xét, kết quả định lượng về rủi ro thì các bạn nên sử dụng các phương pháp khác. Ví dụ như FTA (Fault Tree Analysis) chẳng hạn
Để theo dõi các bài viết khác về chất lượng và quản lý sản xuất mời các bạn tham khảo tại: Vietquality (Việt Quality). Chúng tôi mong muốn chia sẻ và trao đổi kiến thức chất lượng vì một nền chất lượng Việt bền vững hơn.
Tuanca
